Рецептуры. Molykote D43

Рецептура и технология жидкой смазочной композиции с MOLYKOTE® D-43

Для мокрого волочения проволоки на оборудовании.

Общая характеристика

Жидкая смазочная композиция на основе MOLYKOTE® D-43 разработана для мокрого волочения низкоуглеродистой, оцинкованной, арматурной (ВР-1) и сварочной проволоки (СВ08Г2С) на волочильных станах KOCH, Boxy, M+E. Состав оптимизирован для производственных условий (40 000 тн/год, потребность в смазке 0.8–0.9 тн/месяц).

Цели:

Снижение трения и износа фильер (ВК-8, алмазные).

Улучшение качества поверхности проволоки (Ra 0.1–0.2 мкм).

Снижение энергопотребления и брака (на 10–15%).

Замена дорогостоящих импортных мастил (Condat VICAFIL TFA, Traxit) с экономией 20–30%.

Экологичность: соответствие системам очистки «Oliver Dorn» и «Иматек и К» (99.995% фильтрация воздуха).

Форма: Водно-масляная эмульсия, цвет светло-коричневый до серо-бежевого.

Свойства:

• Вязкость: 50–100 мПа·с при 40 °C.

• Дисперсность: 95% частиц <5 мкм.

• Температура эксплуатации: до 120–150 °C.

Рецептура (мас.ч.)

MOLYKOTE® D-43: 3–5%

(антифрикционные и противозадирные свойства, частицы 2.0–4.8 мкм).

+

Минеральное масло И-40 или И-20А:

78–83% (вязкость 20–50 мПа·с при 40 °C)

+

Синтетическое масло PAO-40

 8–12% (термостабильность до 150 °C)

+

Эмульгатор (стеарат натрия или этоксилированный жирный спирт)

2–3% (стабильность эмульсии)

+

Антиоксидант (ZDDP или BHT): 1–1.5%

(защита от окисления).

+

Ингибитор коррозии (сульфонаты кальция)

(0.5–1% (защита от коррозии).

Обоснование компонентов

MOLYKOTE® D-43: Формирует прочную антифрикционную пленку (коэффициент трения 0.05–0.12), снижает износ фильер на 20–30%, предотвращает задиры на проволоке.

И-40/И-20А: Доступные индустриальные масла (цена ~0.5–0.7 €/л в Украине), обеспечивают текучесть и совместимость с оборудованием KOCH, Boxy, M+E.

PAO-40: Минимизирует испарение и деградацию при нагреве фильер (80–120 °C), продлевает срок службы смазки.

Эмульгатор: Стеарат натрия или этоксилированный спирт (биоразлагаемый) стабилизирует эмульсию, улучшает удержание на проволоке, снижает экологическую нагрузку.

Присадки:

ZDDP/BHT предотвращают окисление при высоких температурах.

Сульфонаты кальция защищают сталь и фильеры от коррозии в присутствии травильных растворов (H₂SO₄, 50 °C).

Сравнение с аналогами

Параметр: MOLYKOTE® D-43 / Condat VICAFIL TFA  Traxit

Стоимость (€/т): 1000–1200 / 1500–2000 / 1500–2000

Коэффициент трения: 0.05–0.12 / 0.15–0.20 / 0.15–0.20

Остаток (% от Traxit): 70–80% / 100% / 100%

Экологичность: Высокая / Средняя / Средняя

Технология приготовления

Оборудование

Реактор с мешалкой (1–2 м³, 100–200 об/мин).

Коллоидная мельница (5000–7000 об/мин) или ультразвуковой гомогенизатор (20 кГц).

Лабораторное оборудование: вискозиметр (ГОСТ 33-2000), микроскоп, центрифуга (3000 об/мин).

Процесс

1. Загрузить И-40/И-20А в реактор, нагреть до 50–60 °C (±1 °C).

2. Добавить PAO-40 и эмульгатор, перемешивать 20–30 минут до однородности (визуально: без комков).

3. Ввести ZDDP/BHT и сульфонаты кальция, перемешивать 15 минут.

4. Постепенно добавить MOLYKOTE® D-43 (3–5%), перемешивать 60 минут при 60–70 °C.

5. Провести гомогенизацию:

Коллоидная мельница: 5000–7000 об/мин, 10–15 минут.

Ультразвук: 20 кГц, 10–12 минут (частицы <5 мкм).

6. Охладить до 20–25 °C, проверить параметры:

Вязкость: 50–100 мПа·с при 40 °C (ГОСТ 33-2000 или ASTM D445).

Дисперсность: 95% частиц <5 мкм (микроскоп, увеличение 100x).

Стабильность: Без осадка 24 часа (центрифуга, 3000 об/мин, 10 минут).

Контроль качества

Вязкость: Вискозиметр Брукфильда, 40 °C, ±5 мПа·с.

Дисперсность: Лазерный анализатор или микроскоп (95% частиц <5 мкм).

Стабильность: Тест на расслоение (40 °C, 24 часа, отсутствие осадка).

Рецептура полужидкой смазочной композиции с MOLYKOTE® D-43

Для мокрого волочения проволоки (сталь, оцинковка, ВР-1, СВ08Г2С)

Рецептура (мас.ч.)

MOLYKOTE® D-43: 6–7%

(антифрикционные и противозадирные свойства, частицы 2.0–4.8 мкм).

+

Синтетическое масло (ПАО ISO VG 150–220): 72–76% 

(несущая способность, термостабильность до 200 °C).

+

Эстеры жирных кислот: 8–10% 

(смачиваемость, адгезия).

+

Полимерный загуститель (сополимер олефинов): 5–6%

(пастообразная консистенция).

+

Противозадирная присадка (T321 или сульфированное соединение):1–2%

 (защита при нагрузках до 1000 МПа).

+

Диспергатор (полиизобутилен): 1%

(стабильность суспензии).

Обоснование компонентов

MOLYKOTE® D-43 (6–7%): Оптимизированная концентрация для прочной антифрикционной пленки (коэффициент трения 0.05–0.12), снижает износ фильер (ВК-8, алмазные) на 20–30%, предотвращает задиры на СВ08Г2С и ВР-1. Снижение с 7% до 6% возможно для экономии при сохранении эффективности.

ПАО ISO VG 150–220 (72–76%): Высоковязкое синтетическое масло (150–220 мм²/с при 40 °C) обеспечивает несущую способность, охлаждение и термостабильность в зоне фильеры (80–200 °C). Диапазон сужен для точной вязкости (200–300 мПа·с).

Эстеры жирных кислот (8–10%): Улучшают смачиваемость, обеспечивая равномерное покрытие проволоки, особенно для оцинковки. Биоразлагаемы, соответствуют экологическим требованиям «Oliver Dorn».

Сополимер олефинов (5–6%): Формирует пастообразную консистенцию, улучшает адгезию, снижая расход смазки (0.8–0.9 кг/т). Сужен диапазон для стабильной текстуры.

Противозадирная присадка (T321, 1–2%): Сера- или фосфорсодержащее соединение защищает фильеры при высоких нагрузках (до 1000 МПа), критично для высокоскоростного волочения (20–60 м/с).

Диспергатор (полиизобутилен, 1%): Обеспечивает стабильность суспензии MOLYKOTE® D-43, предотвращая осаждение частиц (95% <5 мкм). Снижен до 1% для экономии без потери стабильности.

Сравнение с аналогами

Condat VICAFIL TFA, Traxit:

Стоимость: 1200–1500 €/т (MOLYKOTE®) против 1500–2000 €/т (аналоги, экономия 20–30%).

Коэффициент трения: 0.05–0.12 (MOLYKOTE®) против 0.15–0.20 (аналоги).

Остаток: 70–80% от Traxit, меньше нагрузка на системы очистки.

Экологичность: Биоразлагаемые эстеры и отсутствие свинца/сурьмы.

Рецептура сухого антифрикционного покрытия с MOLYKOTE® D-43

Для волочильных фильер (сталь, оцинковка, ВР-1, СВ08Г2С)

Рецептура (мас.ч.)

MOLYKOTE® D-43: 28–30%

(антифрикционный и износостойкий слой, частицы 2.0–4.8 мкм).

+

Термостойкая эпоксидная смола (ЭП-140 или аналог): 56–60%

(адгезия, твердость, термостойкость ≥180 °C).

+

Отвердитель аминного типа (ПЭПА или циклоалифатический полиамин): 8–10% 

(полимеризация смолы)

+

Растворитель (ксилол/бутанол, 1:1): 10–12%

(вязкость 40–60 с по ВЗ-4 при 20 °C).

Обоснование компонентов

MOLYKOTE® D-43 (28–30%): Формирует прочную сухую пленку (коэффициент трения 0.05–0.09), устойчивую к давлению до 1000 МПа, увеличивает срок службы фильер (ВК-8, ПКФ, алмазные) на 25–35%, предотвращает налипание металла (особенно СВ08Г2С). Концентрация 28% минимизирует затраты при сохранении эффективности, 30% — для интенсивных режимов (скорость 20–60 м/с).

Эпоксидная смола ЭП-140 (56–60%): Обеспечивает высокую адгезию к карбиду вольфрама, алмазу и стали, выдерживает температуру ≥180 °C и нагрузки в зоне деформации. Диапазон оптимизирован для стабильной вязкости и прочности покрытия (HRC 50–60). Химически инертна к смазкам и ПАО.

Отвердитель ПЭПА/циклоалифатический полиамин (8–10%): Гарантирует полимеризацию за 30–60 мин при 80–120 °C или 24 ч при 20–25 °C (холодное отверждение). Циклоалифатический полиамин предпочтителен для ускорения цикла (добавка бензилдиметиламина, 0.5%, при необходимости).

Растворитель (ксилол/бутанол, 10–12%): Смесь 1:1 обеспечивает вязкость 40–60 с по ВЗ-4 (ГОСТ 8420), оптимальную для пневмораспыления (толщина слоя 10–20 мкм). Бутанол замедляет испарение, ксилол улучшает смачивание. Количество снижено для минимизации выбросов, совместимо с фильтрацией «Иматек и К» (99.995%).

Сравнение с аналогами

Графитовые/PTFE-покрытия:

Стоимость: 1000–1200 €/кг (MOLYKOTE®) против 1500–2000 €/кг (аналоги, экономия 20–30%).

Коэффициент трения: 0.05–0.09 (MOLYKOTE®) против 0.10–0.15 (аналоги).

Срок службы фильер: +25–35% (MOLYKOTE®) против +15–20% (аналоги).

Экологичность: Минимальные выбросы растворителей, отсутствие силиконов, совместимость с «Иматек и К».

Технология применения антифрикционных добавок при изготовлении накладок для тормозных колодок и дисков сцепления

Применение антифрикционных добавок для тормозных колодок и дисков сцепления направлено на повышение эксплуатационных характеристик, включая снижение трения, износа, улучшение термической стабильности и снижение шума в процессе эксплуатации тормозной системы.

Рецептура (мас.ч.)

MOLYKOTE® D-43 (молибденовые добавки) + 2%

+

Графит + 5%

+

Борный триоксид (B2O3) + 1%

+

Твердое масло на основе фторполимеров + 3%

+

Силиконовые добавки (например, силиконовые масла или смолы) + 0,5%

+

Полиамид (например, адипиновая кислота) + 10%

+

Керамическая пудра (например, оксид алюминия) + 10%

+

Металлические волокна (например, сталь или медь) + 15%

+

Наполнитель (кальцит, барит) + 50%

+

Термореактивная смола (например, фенольная или эпоксидная) + 4%

Обоснование выбора компонентов

MOLYKOTE® D-43 — молибденовая добавка, эффективно снижающая коэффициент трения и предотвращающая износ. Обеспечивает надежную работу в условиях высоких температур и нагрузок.

Графит — природный минерал, используемый как добавка для улучшения смазывающих свойств и снижения трения.

Борный триоксид — улучшает термостойкость и снижает трение за счет формирования защитных слоев на поверхности.

Твердое масло на основе фторполимеров — снижает трение и повышает термостойкость, предотвращая перегрев.

Силиконовые добавки — увеличивают вязкость смеси, улучшая адгезию и стабилизируя компоненты при изменяющихся температурных режимах.

Полиамид — основное связующее вещество, которое обеспечивает прочность и стабильность материала, улучшает его механические свойства и термостойкость.

Керамическая пудра — улучшает термостойкость и помогает увеличить долговечность деталей за счет повышения прочности и уменьшения износа.

Металлические волокна — добавляются для улучшения теплоотведения и увеличения прочности материала, обеспечивая стабильность при высоких нагрузках.

Наполнитель (кальцит, барит) — используется для увеличения массы и улучшения термических характеристик материала.

Термореактивная смола — играет ключевую роль в связывании всех компонентов, обеспечивая прочность и стабильность заготовок при высоких температурах. Фенольные или эпоксидные смолы обеспечивают долговечность и термостойкость готового материала.

Применение

 Состав используется для изготовления тормозных колодок и дисков сцепления, где требуются улучшенные антифрикционные свойства, высокая износостойкость и надежность при экстремальных температурах и механических нагрузках.

Приготовление

1. 1. В первом этапе смешивания загружаются компоненты, такие как MOLYKOTE® D-43, графит, борный триоксид, твердое масло на основе фторполимеров и силиконовые добавки. Смесь тщательно перемешивается в смесителе при температуре 120°C в течение 30 минут.

   2. Затем добавляются полиамид, керамическая пудра, металлические волокна и наполнитель (кальцит, барит). Процесс перемешивания продолжается до получения однородной массы.

   3. На следующем этапе вводится термореактивная смола (фенольная или эпоксидная) для обеспечения связывания всех компонентов. Смесь подвергается дополнительному смешиванию при температуре 90°C для активизации реакции отвердевания смолы.

   4. Полученная смесь прессуется в формы для изготовления заготовок тормозных накладок или дисков сцепления.

   5. Заготовки проходят термообработку при температуре 200°C в течение 1-2 часов для улучшения механических свойств и стабилизации структуры.

   6. На финальной стадии проводится контроль качества заготовок на износостойкость, антифрикционные характеристики и прочность.

Состав, включая MOLYKOTE® D-43 и термореактивные смолы, обеспечивает высокое качество и долговечность тормозных колодок и дисков сцепления, улучшая их антифрикционные свойства и стойкость к экстремальным условиям эксплуатации.

Смазка для цепей с MOLYKOTE® D-43

Для цепных передач в высоконагруженных механизмах (промышленные цепи, конвейеры, мотоциклы, транспортные цепи).

Наносится кистью, погружением или распылением.

Обеспечивает надёжную защиту цепей от износа и коррозии в условиях высоких нагрузок и температур, улучшить адгезию к металлическим поверхностям и устойчивость к смыванию.

Рецептура (мас.ч.)

MOLYKOTE® D-43 – 5% (твёрдая сухая смазочная добавка, содержит дисульфид молибдена и другие твердые смазочные компоненты)

+

Синтетическое масло (полиальфаолефин, PAO-40 или PAO-100) – 85-90% (основа, термостабильность и текучесть)

+

Адгезионная добавка (например, полиизобутилен, PIB-1300) – 3% (улучшение прилипаемости к металлическим поверхностям и стойкости к смыванию)

+

Антиокислительные и противоизносные присадки (ZDDP, фенольные антиоксиданты) – 2% (повышение долговечности масла и снижение износа)

Обоснование выбора компонентов

MOLYKOTE® D-43 формирует защитный слой на поверхностях трения, минимизирует износ и задирание.

Синтетическое масло обеспечивает высокую текучесть, стойкость к окислению и испарению при повышенных температурах.

Адгезионная добавка повышает стойкость смазки к вымыванию и удержание на поверхности цепи.

Присадки предотвращают термическую и окислительную деградацию масла, продлевая срок службы смазки.

Приготовление

1. В предварительно подготовленный реактор с мешалкой загрузить синтетическое масло.

2. При температуре 50-60°C добавить антиокислительные и противоизносные присадки, тщательно перемешивать 20-30 минут.

3. Ввести MOLYKOTE® D-43 и адгезионную добавку, продолжая перемешивание в течение 60 минут при 60-70°C до полного диспергирования твердых компонентов.

4. Осуществить гомогенизацию с помощью коллоидной мельницы или ультразвуковой обработки для равномерного распределения частиц.

5. Охладить смесь до комнатной температуры, провести контроль качества (вязкость, размер частиц, стабильность суспензии).

https://www.dneprkraska.com.ua/component/molykote/3 

Антипригарное покрытие для пресс-форм с MOLYKOTE® D-43

Предотвращает прилипание полимерных материалов к пресс-формам при литье под давлением.

Рецептура (мас.ч.)

MOLYKOTE® D-43 – 20% (антипригарные свойства и снижение адгезии полимеров)

+

Термостойкий полимер (например, полиимид) – 75% (создание прочной и термостойкой плёнки)

+

Растворитель (например, N-метилпирролидон) – 5% (обеспечение необходимой вязкости для нанесения)

Обоснование выбора компонентов

MOLYKOTE® D-43 создаёт антипригарный слой, снижая адгезию полимеров к пресс-форме.

Термостойкий полимер обеспечивает устойчивую плёнку с высокой температурной стабильностью.

Растворитель облегчает нанесение и равномерное распределение покрытия.

Применение

Нанесение методом распыления, кистью или окунанием.

Отверждение при повышенной температуре для формирования прочного покрытия.

Используется в производстве пластиковых изделий, резиновых форм и металлополимерных композитов.

Приготовление

1. В предварительно подготовленный реактор загрузить растворитель.

2. Постепенно добавить термостойкий полимер, перемешивать при 50-60°C до полного растворения.

3. Ввести MOLYKOTE® D-43, продолжая перемешивание при 60-70°C до получения однородной дисперсии.

4. Провести ультразвуковую обработку или гомогенизацию для равномерного распределения частиц.

5. Охладить смесь, провести контроль качества (вязкость, дисперсность, термостойкость).

https://www.dneprkraska.com.ua/component/molykote/3 

Покрытие для защиты от коррозии с MOLYKOTE® D-43

Защищает металлические поверхности от коррозии в агрессивных средах.

Рецептура (мас.ч.)

MOLYKOTE® D-43 – 15% (улучшение антикоррозионных свойств и защита от трения)

+

Эпоксидная смола – 80% (создание прочного и химически стойкого покрытия)

+

Отвердитель – 5% (инициирует полимеризацию и формирует твёрдую структуру)

Обоснование выбора компонентов

MOLYKOTE® D-43 снижает трение, улучшает адгезию и повышает стойкость покрытия к износу.

Эпоксидная смола формирует прочный, химически устойчивый защитный слой.

Отвердитель обеспечивает отверждение состава, придавая покрытию механическую прочность.

Применение

Покрытие наносится на очищенные металлические поверхности.

Используется в промышленном оборудовании, морской технике, трубопроводах и конструкциях, работающих в агрессивных средах.

Применяется методом кистевого нанесения, распыления или окунания.

Приготовление

1. В предварительно подготовленный реактор загрузить эпоксидную смолу.

2. При постоянном перемешивании добавить MOLYKOTE® D-43, поддерживая температуру 50-60°C.

3. Ввести отвердитель, продолжая перемешивание в течение 30-40 минут до получения однородной массы.

4. Провести дегазацию смеси при пониженном давлении для удаления пузырьков воздуха.

5. Нанести покрытие на подготовленную поверхность и провести отверждение при 80-120°C в течение 2-4 часов.

6. Провести контроль качества (адгезия, твёрдость, химическая стойкость).

Смазка для резьбовых соединений, работающих при высоких температурах

Обеспечивает надежное соединение и предотвращает заедание резьбы при высоких температурах.

Рецептура (мас.ч.)

MOLYKOTE® D-43 – 50% (антифрикционные свойства, термостойкость, превосходит графит по характеристикам)

+

Медная пудра – 20% (улучшение теплопроводности, защита от коррозии)

+

Коллоидный диспергатор (например, борнитрид или оксид алюминия) – 10% (улучшение смазывающих свойств, высокая термостойкость)

+

Термостойкий загуститель (органогель на основе силикатов или полиуретанов) – 20% (стабилизация структуры, улучшение адгезии)

Обоснование выбора компонентов

MOLYKOTE® D-43 снижает трение и предотвращает заедание резьбы, превосходя графит по эксплуатационным характеристикам.

Медная пудра улучшает теплопроводность и защищает от окисления.

Коллоидный диспергатор повышает термостойкость и снижает износ без недостатков, характерных для графита.

Термостойкий загуститель (органогель на основе силикатов или полиуретанов) обеспечивает стабильность состава при высоких температурах.

Применение

Наносится на резьбовые соединения перед сборкой.

Используется в высокотемпературных средах, таких как газовые и паровые турбины, выхлопные системы, болтовые соединения в печах.

Нанесение осуществляется кистью или шпателем.

Приготовление

1. В реактор загрузить термостойкий загуститель и нагреть до 80-100°C.

2. Добавить MOLYKOTE® D-43 при постоянном перемешивании.

3. Ввести медную пудру и коллоидный диспергатор, продолжая перемешивание до однородного состояния.

4. Провести гомогенизацию смеси с помощью коллоидной мельницы.

5. Охладить до комнатной температуры и провести контроль качества (вязкость, равномерность распределения частиц, термостойкость).

Важные замечания

Перед применением необходимо провести тщательные испытания для подтверждения соответствия требованиям конкретной задачи.